Schritt 1: Das Vormaterial wird über zugspannungsgeregelte Abläufe auf die Flechterspulen gespult. Durch die Lagenspulung wird ein Füllgrad von ca. 2,5 kg pro Spule erreicht.

Schritt 2: Der Spuler selbst funktioniert über Rezeptverwaltung. Das heißt, jede Abmessung wird in Form einer Artikelnummer hinterlegt und kann durch Bedienung über Touch – Panel geladen und abgerufen werden. Der Spuler stellt sich somit automatisch auf die geforderten Parameter ein.

Schritt  3: Die KFI verfügt über 12er, 16er und 24er Rotationsflechtmaschinen in vertikaler Ausführung. Sie sind fahrbar und mit  Schwingungs-dämpfern ausgerüstet. Dadurch wird das Produkt weitgehend von Bodenschwingungen entkoppelt.

Schritt  4: Alle Einstellungen und Prozessparameter erfolgen ebenfalls über Touch-Panel.Alle Maschinen sind mit einer RS 232 Schnittstelle zur Betriebsdatenerfassung ausgestattet und sind jederzeit über Wireless LAN mit einem zentralen Server vernetzbar.

Schritt 5: Die KFI verfügt über absolut topp geschultes Personal, das die Arbeitsprozesse bis ins kleinste Detail beherrscht. Die Fertigungsvorgaben werden von den Maschinenbedienern an Hand von Arbeitsplänen sicher abgearbeitet  und auf das Produkt umgesetzt.

Schritt 6: Die Spulenträger werden vor Produktionsbeginn auf gleiche Abzugsspannung eingestellt. Auf diese Weise wirken während der Herstellung keine unterschiedlichen  Zugkräfte auf das Produkt. Gleichbleibend qualitativ hochwertige Produkte sind dadurch Standard.

Schritt 7: Die Unterbauwickler wurden durch separate Wickler, die nicht mit der Maschine integriert sind, ersetzt. Selbstverständlich werden auch hier die Zugspannungen an die jeweiligen Produkte angepasst. Das Produkt wird schonend gespult und verliert dadurch kaum an Dehnung.

Schritt 8: Während der Produktikon werden ständig Kontrollen durchgeführt und  dokumentiert.

Schritt 9: In vorgegebenen Zeitintervallen werden Sicht und Messprüfungen durchgeführt, um so eventuell auftretende Störungen sofort beheben zu können.

Schritt 10: Ein Hochleistungsofen sorgt für absolute Entspannung und Drallfreiheit der Litzen und gewährleistet dadurch eine störungsfreie bzw. vollautomatische Weiterverarbeitung. Der Glühprozess wird ebenfalls über eine EDV – Schnittstelle erfasst, komplett dokumentiert und ausgewertet.

Schritt 11: Das Fertigprodukt wird über zugspannungsgeregelte Abläufe auf die jeweilige gewünschte Kundenspule abgewickelt.

Schritt 12: Um ein Höchstmass an Rundheit und den geforderten Durchmesser der Litze zu erzielen, wird sie mit Präzisionswerkzeugen auf die Kundenvorgaben kalibriert und die Werte werden mit einem Digitalmessmittel erfasst.

Schritt 13: Der Widerstandswert wird über eine EDV gestützte Burster-Meßbrücke ermittelt.

Schritt 14: Das Messergebnis wird über Lan an den zentralen Server weitergeleitet und in das Prüfprotokoll eingetragen.